Ремонт тепловозного компрессора КТ-6, КТ-7, КТ-6Эл

Наша компания занимается продажей и обслуживанием компрессорного оборудования более 20 лет. Опытные специалисты справятся с любой задачей связаной с ремонтом компрессорв серии КТ6; КТ-6 Эл; Кт-7 и других моделей. Мы используем только качественные и сертифицированые запасные части, гарантия на ремонт компрессора 12 месяцев.

Перечень деталей подлежащих замене (независимо от состояния) при капитальном ремонте компрессора КТ-6

Инструкция по ремонту тепловозного компрессора КТ-6:

РАЗБОРКА И ДЕФЕКТАЦИЯ.

• Компрессор при капитальном ремонте подлежит полной разборке и тщательной очистке для ремонта и замены изношенных деталей.
• Разборку компрессора рекомендуется производить в следующей последовательности:
• снять трубопроводы разгрузочных устройств клапанных коробок, масляного насоса;

• отсоединить холодильник, масляный насос, трубопроводы;
• снять сапун вместе с патрубком, воздушные фильтры и патрубки фильтров;
• снять вентилятор, боковые крышки корпуса компрессора, клапанные коробки со всех трех цилиндров и поочередно цилиндры низкого и высокого давления;
• вынуть стопорные кольца и поршневые пальцы и отсоединить поршни;
• разобрать шатунный подшипник;
• снять переднюю крышку корпуса компрессора при помощи отжимных болтов;
• вынуть из крышки манжету или сальник;
• вынуть коленчатый вал из картера вместе с подшипниками;
• снять масляный фильтр, промыть его корпус и сетку, затем продуть сжатым воздухом;
• вывинтить из крышки нагнетательной камеры винт, снять крышку, упор;
• вынуть из клапанной коробки нагнетательный клапан;
• снять с всасывающей камеры крышку с резиновой диафрагмой, грибок, пружину, крышку клапана, стакан, винт и упор;

• вынуть из клапанной коробки всасывающий клапан;
• разобрать всасывающий и нагнетательный клапаны, промыть, протереть и обдуть сжатым воздухом;
• замерить высоту клапанных пружин в свободном состоянии.

• Наружным осмотром и обмерами определить отсутствие повреждений, сколов, забоин и повышенных износов, отклонений от круглости, из-за которых детали головки блока подлежат выбраковке.
• Детали, поступающие на освидетельствование, должны быть чистыми.
• Подшипники качения должны быть заменены новыми независимо от технического состояния.
• Шплинты, независимо от состояния, должны быть заменены.
• Крепежные детали с поврежденной или сорванной резьбой более двух ниток, с поврежденными гранями или шлицами должны быть заменены.
• Допускается исправление смятых или сорванных не более двух крайних ниток резьбы.

• Определение объема работ по восстановлению и ремонту узлов и деталей компрессора производится производственным мастером.
• Детали, приведенные в таблице 2 приложения Б подлежат замене при наличии браковочных признаков.
• Детали, приведенные в таблице 3 Приложения В подлежат магнитному контролю с последующим размагничиванием.

• СБОРКА И ИСПЫТАНИЕ КОМПРЕССОРОВ КТ6, КТ7, КТ6 Эл.
  • Все детали, поступающие на сборку должны быть чистыми, не иметь заусенцев, забоин, задиров, ржавчины и других дефектов.
  • Перед сборкой узлов детали необходимо промыть и продуть сжатым воздухом.
  • Каналы и отверстия в деталях должны быть тщательно очищены и продуты сжатым воздухом.
  • Модернизацию маслонасосов произвести согласно Инструктивного указания КТ6.ИУ .32.
  • Модернизацию уплотнения 4коленвала произвести согласно инструктивного указания КТ6 ИУ 31
  • Паронитовые прокладки в местах уплотнений ставить на лаке «Герметик».
  • Подшипники качения перед установкой промыть, просушить и смазать маслом.
  • Посадку подшипников на вал производить в горячем состоянии с нагревом до температуры 80…120^оС.
  • При сборке узла головки шатунов с крышкой допускается установка регулировочных прокладок по толщине в пределах 0,9…1,3 мм, при этом разномерность прокладок в узле не более 0,1 мм. Шпильки головки затянуть ключом с моментом 8000Н.см ( 800 кгс/см) гайки – 12000Н.см ( 1200кгс/см).
  • При затянутых гайках вкладыши должны быть установлены в головке плотно, перемещение и проворот не допускаются.
  • При сборке коленчатого вала с головкой шатунов зазор « на масло» в пределах

0,03…0,09 мм выдержать за счет постановки новых вкладышей категорийных размеров, постановки прокладок и шабрения баббитовой заливки.

• При сборке корпуса с цилиндрами должны быть поставлены по разъемам все шпильки, болты и штифты. При необходимости допускается пересверловка отверстия Ø 8 и Ø10 соответственно на Ø9 и Ø11 мм с установкой штифтов соответствующих диаметров (эскиз 1).
• Поршневые кольца перед монтажом проверить:

а) на коробление, которое должно быть не более 0,1 мм;

б) на радиальный зазор-просвет между кольцом и калибром, допускается до 0,3 мм не более чем в двух местах на дуге в 30^о в каждом месте; на дуге в 30^о от замка просветы не допускаются.

• Поршневые кольца при установке в ручьи поршня должны заходить свободно, заедание и заклинивание колец не допускается; зазор между поршневым кольцом и ручьем по высоте должен быть в пределах 0,02…0,08 мм.
• Замки поршневых колец должны быть смещены по окружности с интервалом 120^о± 30^о.
• При общей сборке компрессора монтажные зазоры и натяги выдержать согласно эскизу 32 и таблицы 4 ( приложение А).
• У собранного компрессора проверить:

а) линейную величину камеры сжатия по свинцовой выжимке, которая должна быть в пределах1…2 мм. Регулировку произвести за счет изменения толщины прокладок, укладываемых между клапанной коробкой и цилиндром или между цилиндром и картером компрессора;

б) величину натяжения ремня вентилятора.

При усилии 15 Н ( 1,5 кгс) стрела прогиба должна быть в пределах:

• для нового ремня 7…9 мм,
• бывшего в работе 9…11 мм;

в) регулировку предохранительного клапана холодильника компрессора на давление 0,45 МПа ( 4,5 кгс/см²).

• После ремонта компрессора предусматриваются следующие виды испытаний:
  • Обкатка без клапанных коробок;
  • Испытание на нагрев;
  • Испытание на перегрузку;
  • Испытание на производительность и утечку.

5.19 Для испытания компрессор установить на испытательный стенд, обеспечивающий частоту вращения коленчатого вала компрессора 4,5…5 с^-1 ( 270-300 об/мин.), 6,7…7,3 с^-1 (400- 440 об/мин.) , 12,5…14,2 с^-1(750-850 об/мин.). Рекомендуется для испытаний компрессора применять стенд с плавной регулировкой частоты оборотов от 4,5с^-1 (270 об/мин) до 14,2 с^-1 ( 850 об/мин.).

• Заправить компрессор свежим или регенерированным маслом К19 ГОСТ 1861-73 или КС-19 ГОСТ 9243-75 до верхней риски маслоуказателя. Заливать масло через воронку с сеткой, размер ячеек в свету которой должен быть не более 0,45 мм.
• В процессе испытаний на нагрев допускается вынужденная остановка компрессора из-за его неисправности или по другим обоснованным причинам не более чем на 15 мин. В этом случае испытания продолжать с прерванного режима.
• В случае замены в процессе испытаний или при переборке корпуса , цилиндра, поршня, поршневых колец ( 2-х и более штук), шатуна коленчатого вала или вкладышей производить повторное испытание по полной программе. При замене маслонасоса, клапана или клапанной коробки компрессор испытать на прерванном режиме дополнительно в течение 1 часа. Если компрессор разбирается из-за нарушения герметичности его, то после сборки компрессор испытать на герметичность.
• Замеры показателей при испытаниях производить в конце каждого этапа испытаний.
• Температуру масла замерять тарированным аэротермометром, датчик которого устанавливать в отверстие для слива масла. Допускается применение ртутного термометра.
• Температуру сжатого воздуха замерять термопарой , установленной в трубопроводе на расстоянии не более 0,5 м от клапанной коробки ЦВД. Допускается замер ртутным термометром.
• Если при испытании не выдержан хотя бы один из параметров данного испытания, оно не засчитывается и после устранения дефектов должно быть повторено.
• В процессе испытаний ОТК ведет журнал, в который заносятся все производимые замеры. Журнал подписывает мастер сборки и контрольный мастер ОТК.

ОБКАТКА БЕЗ КЛАПАННЫХ КОРОБОК

• Компрессор подготовить к испытаниям согласно пункту 20.
• Обкатку производить в течение 1 часа 30 минут на следующих режимах: Частота вращения коленвала, с^-1 ( об/мин.) Продолжительность обкатки ( мин)

4,5…5              (270…300)                                                         30

6,7…7,3           ( 400…440)                                                         30

12.5…14.2       ( 750…850)                                                         30

Технические требования: при обкатке должна быть соблюдена последовательность смены режимов. На указанных режимах компрессор должен работать безостановочно.

• Во время обкатки ненормальные стуки и шумы в компрессоре , давление масла менее 0,15 МПа ( 1,5 кгс/см²), местные перегревы и другие неисправности в работе компрессора не допускаются и должны быть немедленно устранены.
• После обкатки компрессор остановить, а масло слить. Проверить состояние зеркала цилиндров ( не снимая их). Зеркало цилиндров должно быть чистым , без царапин и задиров. Снять и осмотреть масляный фильтр.
• Обнаруженные при осмотре дефекты устранить
• Внутреннюю поверхность корпуса и масляный фильтр промыть керосином осветительным ГОСТ 4753-68 и тщательно высушить.

ИСПЫТАНИЕ НА НАГРЕВ

• Компрессор собрать с клапанными коробками, холодильником , вентилятором, воздушными фильтрами, сапуном и подсоединить к воздушной магистрали испытательного стенда. Компрессор заправить маслом согласно пункта 5.20.
• Испытание на нагрев производить при частоте вращения коленвала 4,5 с^-1 ( 270 об/мин) и 14, 2 с^-1 (850об/мин).
• Испытание на нагрев при 4,5 с^-1 ( 270 об/мин) производить в течение 2-х часов при следующих режимах:

• без противодавления – 20 мин.;
• с включенным регулятором давления -40 мин. ( ПВ=50%)
• с противодавлением 9 МПат ( 9 кгс/см²) -60 мин.

5.37 Значение показателей нагрева должны быть следующими:

• температура масла не более 65^оС ( при этом давление масла не менее 0,15 МПа ( 1,5 кгс/см²);
• температура сжатого воздуха в нагнетательном трубопроводе на расстоянии не более 0,5 м от фланца клапанной коробки ЦВД в пределах 150…180 ^о С.

5.38 Испытание на нагрев при14,2 с^-1 ( 850 об/мин) производить непосредственно после испытания при 4,5 с ^-1 ( 270 об/мин), т.е. при прогретом компрессоре. Допускается остановка не более 15 мин. Продолжительность испытаний – 1 час.

Компрессор испытывать с включенным регулятором ЗРД, отрегулированным на включение его в работу при 0,75 МПа ( 7,5 кгс/см²) и перевод на холостой ход при давлении 0,9 МПа ( 9 кгс/ см²) . Время работы компрессора под давлением должно относиться ко времени его работы на холостом ходу как 1:2.

Значения показателей нагрева должны быть следующими:

• температура масла не более 85 ^о С ( при этом давление масла не менее 0,3 МПа ( 3 кгс/см²)
• температура сжатого воздуха в нагнетательном трубопроводе на расстоянии 0,5 м от фланца клапанной коробки ЦВД не более 180 ^оС;
• температура коленчатого вала не должна превышать более чем на 20^оС температуру масла в картере. При частоте вращения 270 об/мин. Температура масла должна быть не более 65 ^оС (при этом давление масла не менее 0,15 МПа (1,5 кгс/см²).

ИСПЫТАНИЕ НА ПЕРЕГРУЗКУ

• Испытание производить на прогретом компрессоре. Перерыв между испытаниями на нагрев и данным испытанием — не более 15 мин.
• Компрессор испытать при противодавлении 1 МПа ( 10 кгс/см²) в течение 5 минут при частоте вращения 4,5 с^-1 ( 270 об/мин.) и в течение 5 минут при частоте вращения 14,2 с^-1

( 280 об/мин.) , при этом замеры температур не производить. После остановки компрессора и его остывания произвести осмотр состояния рабочих поверхностей.

• При неудовлетворительных результатах испытаний , а так же при необходимости проверки работы узлов и поверхностей произвести переборку компрессора.
• При переборке осмотр допускается производить без снятия коленчатого вала, жесткого шатуна, поршневых колец и поршня и без снятия масляного насоса, если эти узлы и детали после испытаний не требуют повторного ремонта и показали удовлетворительную работу.

ИСПЫТАНИЕ НА ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ И УТЕЧКУ

• Подготовку компрессора к испытаниям произвести согласно п. 20 настоящего руководства.
• Схема стенда для испытания компрессора на производительность и утечку приведена на рис.1.
• Производительность определять после предварительного прогрева компрессора и воздухосборников А Б. Для этого открыть краны 1,3 и закрыть кран 2 – весь воздух будет проходить через воздухосборники А и Б и нагревать их. Регулирование режима работы компрессора (ПВ-1:2 ) производить краном 4

Прогрев производить непрерывной работой компрессора с включенным регулятором давления в течение 15 мин. При 4,5с^-1( 270 об/мин) и в течение 45 мин. При 14,2 с^-1 ( 850 об/ мин)

• Производительность определять при работе компрессора под постоянным давлением воздуха равным 0,8 МПа (8 кгс/см²).
• Определять производительность при 4,5 и 14,2 с^-1 (270 и 850 об/мин.) следующим образом:

• открыть кран 2 и закрыть краны 3 и 4, установить необходимую для испытаний частоту вращения ( в этот момент давление в воздухосборнике Б должно равняться нулю);
• затем при крыть кран 1 настолько, чтобы в воздухосборнике А установилось и поддерживалось в процессе испытаний давление 0,8 МПа ( 8 кгс/см²);
• после этого закрыть кран 2 и одновременно открыть кран 3. В этот же момент включить секундомер;
• в момент, когда давление в воздухосборнике Б достигнет 0,4 МПа (4 кгс/см²), секундомер остановить и провести замер температуры воздуха в резервуаре Б.

5.49 Действительную производительность, представляющую объем в кубических метрах всасываемого компрессором в течение одной минуты воздуха, приведенную к давлению и температуре окружающей среды, определить по формуле:

V = 48 *(T + 273) м3

t *(T1 + 273)       мин

где: Т- температура окружающего воздуха при испытаниях ,^о С;

Т1- температура воздуха в воздухосборнике Б в момент достижения давления в нем 0,4 МПа ( 4 кгс/см²), ^О С;

t- время в секундах от момента пуска до момента остановки компрессора.

• Действительная производительность должна быть: при 4,5 с^-1 ( 270 об/мин) — не менее 1.75 м³/мин; при 14,2 с^-1 ( 850 об/мин)- не менее 5,3 м³/мин.

Для определения утечки воздуха через компрессор давление в воздухосборнике А довести примерно до 0,85 МПа ( 8.5 кгс/см²) – регулировку производить краном 1. Компрессор остановить. Начиная с 0,8 МПа ( 8 кгс/см²) скорость падения давления не должна превышать 0,1 МПа ( 1 кгс/см²) за 10 мин. При емкости воздухосборника 335 литров.